En tu línea salen piezas de distintos tipos, tamaños o calidades mezcladas. Alguien tiene que separarlas. Hoy lo hace un operario mirando, tocando y decidiendo. Mañana puede hacerlo un PLC. Nuestros sistemas de clasificación automática identifican cada pieza, deciden su destino y la desvían a la salida correcta. Sin errores, sin cansancio y al ritmo que tu línea necesite.
Cada proceso necesita separar por una variable distinta. Estos son los criterios de clasificación que programamos en el PLC:
Piezas de distinto modelo que salen de la misma línea y tienen que ir a destinos diferentes. El sistema lee un código, una marca o una señal del proceso anterior y desvía cada referencia a su salida. Habitual en líneas multiproducto que comparten tramos de transporte.
Piezas del mismo tipo pero con dimensiones distintas. Un sensor mide, el PLC compara con los rangos programados y activa el desvío correspondiente. Desde piezas metálicas con tolerancias milimétricas hasta cajas de distintos formatos en una línea de empaquetado.
Una báscula dinámica pesa cada unidad en movimiento. Las que están dentro de rango siguen adelante. Las que no, salen de la línea. Útil para dosificación, control de llenado y verificación de contenido sin parar el flujo.
Un sistema de visión artificial o un sensor de defectos clasifica cada pieza como apta o no apta. Las buenas continúan. Las defectuosas se desvían a rechazo o a una estación de reproceso. Sin inspección visual humana, sin piezas malas que llegan al cliente.
Una clasificadora sin cerebro es solo un transportador con puertas. Lo que convierte un desvío mecánico en un sistema de clasificación inteligente es el PLC que hay detrás. Nosotros programamos esa lógica:
La pieza llega al punto de clasificación. Un sensor, un lector de código, una báscula o una cámara la identifica y envía la información al PLC. En menos de un ciclo de scan, el PLC sabe qué tiene delante.
El PLC compara la información con las reglas programadas: si pesa más de X, va a la salida 1; si es la referencia Y, va a la salida 3; si el sistema de visión dice que es defectuosa, va a rechazo. Las reglas se pueden cambiar desde el SCADA sin reprogramar.
Un actuador neumático, un pusher, un flipper o un desvío de banda actúa en el momento exacto para que la pieza tome su camino. La sincronización entre el sensor de identificación y el actuador de desvío es cuestión de milisegundos. El PLC se encarga de que no falle.
Cada pieza clasificada queda registrada: qué era, adónde fue, cuándo y por qué. El dato se integra en el flujo de información de tu planta 2014 SCADA, MES, ERP o donde tu proceso lo necesite. Sabes en tiempo real cuántas piezas van a cada destino y cuántas se rechazan.
Clasificación de envases por formato, producto por peso y piezas por calidad visual. Trazabilidad de lote integrada con el SCADA de línea.
Clasificación de componentes por referencia, tamaño o resultado de ensayo. Ritmos altos con cero margen de error en el destino.
Separación de piezas inyectadas por molde, por peso o por defecto visual. Rechazo automático de piezas fuera de tolerancia.
Cualquier proceso donde salgan piezas mezcladas que alguien tiene que separar. Si hoy lo decide un operario mirando, mañana lo decide un PLC midiendo.
Dinos qué producto sale, por qué criterio hay que clasificarlo y a qué ritmo. Diseñamos la lógica de clasificación, la programamos en el PLC y la integramos con tu producción.
